隨著杜瓦瓶使用率的普及，杜瓦瓶充裝時(shí)的氣體損耗量已占相當(dāng)比例，給企業(yè)造成了嚴(yán)重的隱性損失。針對(duì)以上情況，我們結(jié)合本公司的實(shí)際情況，進(jìn)行原有杜瓦瓶充裝流程的技術(shù)改造，以降低充裝中氣體的損耗，提高經(jīng)濟(jì)效益。

1.充裝流程改造, 減少排放氣體     

1.1將利用壓差充裝改為低溫液體泵充裝原流程改造前，我公司是通過金屬軟管將貯槽底部出液閥與杜瓦瓶進(jìn)液閥連接，利用液體貯槽與杜瓦瓶間的壓差進(jìn)行液體充裝。此種流程因?yàn)榻饘佘浌軣o(wú)法絕熱，致使在充裝過程中有大量熱量被液體吸收，造成液體汽化產(chǎn)生了大量的氣體，從而使杜瓦瓶的壓力不斷升高。

當(dāng)杜瓦瓶?jī)?nèi)部壓力與貯槽內(nèi)壓力相等時(shí)，充裝流程將無(wú)法繼續(xù)。正因?yàn)槿绱?，我們?cè)诔溲b到一定階段后就不得不打開杜瓦瓶的氣相閥門，以降低杜瓦瓶?jī)?nèi)部壓力，保持與貯槽間的相對(duì)壓差，確保充裝液體的順利進(jìn)行。經(jīng)過一段時(shí)間的充裝后發(fā)現(xiàn),以上流程存二種弊端，首先是在充裝過程中貯槽的壓力必須要保持高出杜瓦瓶2kg/cm2.低于或等于此壓力液體就無(wú)法充進(jìn)杜瓦瓶,為能順利,快速地達(dá)到充裝要求,因此充裝時(shí)產(chǎn)生的大量氣相就要因?yàn)榻祲憾速M(fèi)，其次是充裝時(shí)產(chǎn)生的氣相使杜瓦瓶的壓力升高延長(zhǎng)了充裝時(shí)間，降低了生產(chǎn)效率。為了克服此種流程所帶來的弊端，我們查閱了相關(guān)技術(shù)資料，經(jīng)過長(zhǎng)時(shí)間的實(shí)踐和探索，將原匯流排和連接管道用絕熱真空管代替，增加充裝瓶數(shù)，每次充裝三個(gè)杜瓦瓶,利用液體泵進(jìn)行充裝,從而大大降低了氣體的損失。提高了生產(chǎn)效率.

1.2用膜壓機(jī)回收氣體

盡管新流程的應(yīng)用已減少了相當(dāng)部分的氣體損失，但經(jīng)過充裝后的液體還是會(huì)產(chǎn)生部分氣體。針對(duì)這一現(xiàn)象，我公司又將杜瓦瓶在充裝過程中排放的氣相回收問題進(jìn)行進(jìn)一部的改造,在杜瓦瓶排氣閥后面,用金屬軟管連接到氣體回收排經(jīng)汽化器吸熱后，用管道集中到貯氣罐。再通過膜壓機(jī)將貯氣罐中的氣體壓入氣瓶，以最大限度地減少氣體放空，提高利用率，增加經(jīng)濟(jì)效益。

具體流程和相關(guān)設(shè)備為：

液體貯槽→液體泵→真空管→匯流排→杜瓦瓶→汽化器→貯氣罐→膜壓機(jī)→充普通氣瓶

2.設(shè)備的投資與生產(chǎn)效率

2.1按流程需要配備設(shè)備和價(jià)格

A.低溫液體泵一臺(tái),價(jià)格:20000.00 真空管匯流排一套,價(jià)格:8000.00

B.50立方米汽化器一臺(tái),價(jià):,3000.00 儲(chǔ)氣罐一個(gè),價(jià)格:20000.00

C.膜壓機(jī)一臺(tái),價(jià)格:60000.00 

2.2 整套充裝流程的設(shè)備總投資合計(jì),111000元,那么改造工藝流程后,二者之間時(shí)間上的對(duì)照是,原有的充裝流程每瓶需要20分鐘,用液體泵充裝為15分鐘充3瓶,充裝效率將提高了3倍多,損耗方面原流程充裝一個(gè)杜瓦瓶要損耗12立方米的氣體.用液體泵充裝后,由于充裝時(shí)間的縮短,加上液體泵可以帶壓充裝.經(jīng)測(cè)算充裝3個(gè)杜瓦瓶只需排放10立方米的氣體就能達(dá)到能快速充裝要求.

以上二組數(shù)據(jù)可以看出改造后的經(jīng)濟(jì)效益,以氬氣為例,年液氬平均價(jià)格每立方4000元計(jì)算,原流程充裝一個(gè)杜瓦瓶要損耗12立方米的氣相,就是12/800*4000=60.00元.相當(dāng)于每充裝一個(gè)杜瓦瓶損失60.00元.改造后充裝3瓶只需要損耗10立方米的氣體,相當(dāng)于充裝一個(gè)杜瓦瓶損耗3,3立方米,就是10/800*4000/3=16,50元,而改造后的流程還利用膜壓機(jī)進(jìn)行回收所排的氣相,因此改造后的流程沒有因充裝而造成的氣體損耗,并且此流程同樣還可以對(duì)儲(chǔ)槽內(nèi)汽化的氣體進(jìn)行回收，達(dá)到了既降低了儲(chǔ)槽升壓帶來的安全隱患,又增加了氣相回收產(chǎn)生的可觀經(jīng)濟(jì)效益.